Цена декарбонизации

Сколь реально свести к нулю выбросы углекислого газа в промышленности? Есть ли для этого технологии? Во сколько все обойдется? Без ответа на такие вопросы декарбонизация оказывается замком, построенным на песке.

Иллюстрация Сергея Тюнина

Эмиссия промышленности

Промышленность потребляет 35% энергии, расходуемой человеком, и в результате своей деятельности обеспечивает 25% выбросов углекислого газа. Основные источники промышленной эмиссии парниковых газов — это такие многотоннажные производства, как металлургия, особенно черная, изготовление цемента, извести, бумаги, строительной керамики, алюминия, а также пищевая, химическая и нефтехимическая промышленность. А согласно планам декарбонизации, без которой не выполнить обязательств Парижского соглашения, к 2050 году никаких выбросов СО₂ в атмосферу от промышленных производств быть не должно. Как достичь нулевой эмиссии?

Методика в принципе понятна и список действий включает четыре пункта. Это внедрение новых технологических процессов, не использующих углерод; применение энергии, полученной без выбросов ископаемого углекислого газа; если отказаться от углерода не выходит, то улавливание углекислого газа с последующей утилизацией или захоронением углерода как в виде газа, так и в твердом виде; повышение общей эффективности использования энергии и сырья. Экскурсию по имеющимся в металле или хотя бы на бумаге объектам и технологиям, позволяющим выполнить эту программу, начнем с главного — с энергии.

Совмещая тепло и электричество

В промышленности энергия представлена теплом, или паром, и электричеством. Тут есть интрига: промышленность требует много тепла, однако энергию хочется сэкономить. Поэтому на производствах избыточное тепло, если оно есть, используют для выработки электричества, то есть получают так называемую когенерацию; она позволяет экономить от 30 до 80% энергии. Тепло же берется, например, от сжигания побочных продуктов либо, как в домне, выделяется при экзотермической реакции с участием углерода.

А теперь представим, что от углерода, а тем более от сжигания содержащих углерод веществ, в технологическом процессе отказались и на заводе поставили солнечную батарею. Электричества она сколько-то даст, а с теплом все не так ладно. Поэтому возникает опасность, что, даже несмотря на выбросы парниковых газов и штрафы, налагаемые на выбросы, инженеры все равно предпочтут проверенную схему энергоснабжения (за счет сжигания ископаемых углеводородов) всяким модным новациям.

Как бороться с такой косностью? Подходы имеются. Прежде всего, это возврат к биотопливу, то есть сжиганию тех же углеводородов, но не ископаемых. Конечно, у дров или соломенного кизяка удельная энергоотдача гораздо меньше, чем у каменного угля, однако для некоторых видов промышленности и ее вполне хватит. Во всяком случае имеющиеся промышленные установки по когенерации на биотопливе дают 63% эффективности по теплу и 22% — по электричеству по сравнению со сжиганием угля. Сжигание водорода оказывается более проигрышным по теплоотдаче: 38–45% по сравнению с газом, зато электричества получается больше, чем от кизяка — 30–36%. Почему именно кизяка? Потому что быстрорастущие гигантские травы вследствие своей высокой скорости роста считаются наиболее перспективным биотопливом декарбонизированного мира. Правда, называют их более благозвучно, не кизяк, а топливные брикеты. Впрочем, и пеллеты из размолотых быстрорастущих побегов ивы, тополя и павловнии тоже идут в дело.

При использовании биотоплива возникает проблема золы, о которой, как правило, не упоминают. А зря. Ведь золы от сжигания растений получается гораздо больше, чем при сжигании угля, не говоря уже о мазуте и природном газе. Проблема золы в том, что если режим горения выбран не оптимально, то зола окажется загрязнена диоксинами и тогда ее никак нельзя отправлять на изготовление калийных удобрений, а придется надежно захоранивать на специально оборудованных полигонах. Именно с этой проблемой ядовитой золы уже столкнулись многие владельцы мусоросжигающих заводов.

А что топливные элементы, о которых так много говорят? В принципе, высокотемпературные твердооксидные элементы вполне могут давать одновременно и тепло, и электричество. Их эффективность неплоха, по теплу она не превышает 30%, зато по электричеству доходит до 60%. Основной недостаток этой технологии — высокая стоимость элементов, малый срок службы, 9–15 лет по сравнению с 25 годами для печей, и главное, отсутствие водородной инфраструктуры, способной обеспечить необходимые объемы топлива.

В общем, талантливые инженеры имеют широкое поле для проявления своих способностей, специалисты же по декарбонизации считают, что удастся перейти на зеленую когенерацию тепла и электричества во всех отраслях промышленности, кроме цементной и стекольной.

Как сменить котел?

С заменой паровых котлов ситуация выглядит так. Если применять электрические бойлеры, то потребуется затратить всего на 2% больше энергии, а при сжигании водорода и биомассы — на 10%. Необходимое для такой замены оборудование отнюдь не фантазии инженеров, а вполне работающие промышленные установки. Самую высокую эффективность, впрочем, дают тепловые насосы, которые перекачивают так называемую низкопотенциальную энергию — тепло водоемов, тепло Земли: КПД, рассчитанный как затраты энергии на работу самого насоса к его теплотворной способности, может достигать 300%. Казалось бы, это лучшее энергетическое решение для декарбонизации. Однако есть проблема. Сейчас такие насосы больше всего используют в быту, для обогрева домов, и выходная температура не превышает 100°С. А для промышленности нужно по меньшей мере 200°С. Демонстрационные образцы с нагревом до 165°С уже имеются, а вот чтобы достичь большей температуры, требуются исследования.

Однако масштабы замены газовых котлов на «зеленые» бойлеры гораздо меньше, чем в случае зеленой когенерации: по мнению специалистов, это удастся сделать разве что в пищевой промышленности. В немалой степени виноваты высокая цена электричества, отсутствие водорода и огромные физические объемы биотоплива, которые нужно сжечь для замены газа или угля. Тем не менее уже сейчас в мире есть заводы, которые планируют полностью перейти на водородное топливо к 2030 году. Видимо, это не тот водород, который получают электролизом, ведь он явно окажется дороже, чем само по себе электричество.

Чтобы представлять ситуацию с водородным топливом, полезно присмотреться к параметрам процессов по его производству. Есть два способа делать водород. Это разложение метана и электролиз воды. Первый процесс отлично работает и, более того, есть наработки, позволяющие переводить высвобождающийся при разложении метана углерод не в углекислый газ, а в твердую сажу, захоранивать которую гораздо проще. Однако декарбонизаторы все равно не примут такой водород, газовый или голубой, в зачет углеродного налога. Настоящий зеленый водород получают электролизом с использованием электроэнергии от возобновляемых источников и никак иначе. Есть, конечно, и природные источники водорода, выделяющегося из глубин земли в районе некоторых разломов. Наличие таких источников стало обоснованием гипотезы доктора геолого-минералогических наук В.Н. Ларина о гидридном ядре Земли, однако до практического использования такого подземного водорода дело пока что не дошло.

Сейчас хорошо отработана только одна схема получения зеленого водорода — низкотемпературный электролиз с использованием щелочного электролита и протон-обменной мембраны. Однако этот способ ведет к более чем семикратному росту затрат энергии по сравнению с паровой конверсией метана, если считать на единицу произведенного водорода. То есть исходя из закона сохранения энергии получается такая картина. Для декарбонизации требуется заменить сжигание природного газа в промышленности на сжигание водорода. Этот водород нужно получить электролизом воды. Пусть поначалу электричество для него вырабатывает ТЭЦ за счет сжигания природного газа. Раз электричества требуется в семь раз больше, значит, придется сжигать по меньшей мере в семь раз больше газа, чем сейчас сжигает промышленность.

Ну а далее заменим ТЭЦ на солнце — ветер — воду и получим семи — десятикратный рост зеленых электрогенерирующих мощностей только для покрытия потребности промышленности в горючем топливе и зеленом водороде для технологических нужд. Несомненно, это блестящая идея, позволяющая оживить машиностроение, электронную промышленность, производство композиционных материалов и смежные отрасли, однако для экономии ресурсов такой способ не выглядит разумным.

Как это ни странно, с использованием имеющихся технологий декарбонизировать промышленность практически не удается. Основные источники массовых выбросов углекислого газа, а именно производства цемента, кирпичей и обожженной керамики, нефтехимия, изготовление извести сохраняются, а вкладом остальной промышленности на их фоне можно, в сущности, пренебречь. С учетом постоянного и быстрого роста производства цемента и кирпичей из-за массового жилищного строительства по всему миру, выбросы промышленности в обозримом будущем будут только расти

Стекло и керамика, напитки и еда

Что может связывать стекольную, керамическую и пищевую промышленность? То, что используемые технологические процессы сами по себе не служат источниками ископаемого углекислого газа: вся эмиссия этих отраслей вызвана производством нужной им энергии.

Стекло получают сплавлением диоксида кремния с различными карбонатными минералами, а керамику, прежде всего строительную, кирпичи, кафельную плитку и черепицу — сплавлением легкоплавких компонентов глины при обжиге. Температуры плавления при получении обоих материалов высоки и, значит, требуют немалых затрат энергии на нагрев. В пищевой промышленности нагрев гораздо меньший: энергия тратится на кипячение, сушку, охлаждение, заморозку продукции. Где-то используют электричество и без него не обойтись, где-то сжигают топливо.

Расчет показывает, что, заменяя источник тепла с ископаемого топлива на зеленый водород или электричество, можно избавиться в этих отраслях от 80% эмиссии СО₂. Другая возможность — использовать биотопливо. Надо признать, что возврат к дровам и кизяку на новом витке диалектической спирали отрицания отрицания при производстве стекла и кирпичей проходит отнюдь не гладко. Пока что хороших промышленных печей на этом источнике возобновляемой энергии не придумано, разве что для ремесленного производства. Однако научно-технический прогресс на месте не стоит, и при создании достаточно мощных источников дров за счет разведения быстрорастущих гигантских трав и деревьев промышленные печи такого типа могут появиться.

Есть еще одна возможность — улавливать углекислый газ из печных труб и как-то его утилизировать. Этот процесс не дешев, он увеличивает затраты энергии на 15–25%. Однако, как видно из предыдущего раздела, такое увеличение выглядит несущественным по сравнению с тем, что возникает при включении в технологическую схему электролизного водорода.

Бумага

При производстве бумаги выбросы углекислого газа также возникают не как следствие непосредственно технологического процесса, а как результат получения энергии для него. Казалось бы, цифровизация должна вести к сокращению и в конце концов исчезновению бумаги из массового производства. Однако так не происходит, наоборот, специалисты прогнозируют, что за текущее десятилетие (2020–2030 годы) ее производство вырастет на треть. Причина опять в зеленой повестке, но при несколько другом угле зрения: бумага и картон оказываются экологически чистой заменой пластиковой упаковке. И с эмиссией углекислого газа у изготовителей бумаги тоже все в зеленом порядке.

Ведь бумагу делают из растений, а растения при переработке отдают тот углекислый газ, который они поглотили из атмосферы в лучшем случае прошлым летом (если сырьем служат травы), а в худшем, — когда целлюлозу выделяют из древесины, 50–80 лет назад. То есть вредной эмиссии от бумажного технологического процесса быть не может даже теоретически.

С энергией же все несколько хитрее. Главный способ получения целлюлозы из растительной массы — химическая обработка, когда размолотую траву или древесину варят в коктейле из реагентов. Важным отходом служит так называемый черный щелок, жидкость, богатая органикой. Всего на тонну целлюлозы выходит 7 тонн черного щелока. Эту жидкость упаривают, а потом сжигают, и в результате получается даже больше энергии, чем было затрачено на вываривание целлюлозы и упаривание щелока. Понятно, что высвобождающийся при этом углекислый газ — это все тот же газ, изъятый современными растениями из атмосферы: поэтому такая эмиссия на изменении климата не сказывается.

Поэтому декарбонизация бумагоделательного производства состоит прежде всего в том, чтобы экономить энергию и пустить ее избыток для замены ископаемого топлива. Способы оптимизации разные. Например, это может быть снижение доли влаги в черном щелоке за счет мембранных технологий — тогда меньше энергии пойдет на упаривание. Совершенствование конструкции печей обеспечивает более эффективное его сжигание. Снижать затраты энергии помогает применение при сушке бумаги сверхкритического СО₂ и использование микроволнового излучения. В общем, у бумажников есть потенциал снижения выбросов углекислого газа в полтора раза в расчете на единицу продукции.

Впрочем, если быть последовательным и запретить эмиссию углекислого газа даже из современного углерода, тогда и бумажникам надо переходить на электрические или водородные печи, а от сжигания черного щелока отказываться. Что не только порождает дополнительные расходы, но и проблему — куда девать этот массовый и вредный отход производства?

Алюминий

Металлические элементы на поверхности Земли находятся, как правило, в окисленной форме, поэтому для получения чистого металла нужно у его оксида отнять кислород. Традиционно это делают с помощью углерода: поэтому металлургия служит мощнейшим источником промышленной эмиссии углекислого газа. А с алюминием ситуация иная: он не отдает кислород углероду. Поэтому для его восстановления применяют электролиз. Для этого алюминиевую руду, бокситы, растворяют в расплавленном синтетическом минерале криолите, фтороалюминате натрия Na3[AlF6], и далее для электролиза используют угольный катод. В результате эмиссия углекислого газа при изготовлении алюминия складывается из трех источников: основную часть, 62–67%, дает выработка электричества; 13–16% приходится на тепловую энергию, которая расходуется в процессе расплавления бокситов, и еще 9–12% — прямая эмиссия за счет выгорания катода. С основной частью эмиссии все понятно: не надо делать алюминий там, где электричество получают сжиганием ископаемого топлива. Здесь Россия оказывается лидером зеленого производства алюминия, поскольку у нас его выплавляют в Сибири, используя энергию от мощных гидростанций.

Там, где нет такой возможности, а плавить алюминий хочется, нужно отказаться от сжигания угля или газа, а использовать либо атомную энергию, либо солнечную. В принципе, страны Сахеля не раз выступали с предложением застроить Сахару огромными полями солнечных батарей и использовать это электричество именно для металлургии — для электролиза железной руды и бокситов. Первая лежит в Сахаре почти под ногами в виде рыжих песков, а бокситы и так добывают главным образом в Африке и оттуда развозят по промышленно развитым странам для получения металла. Реализации этих идей мешает не только политика неоколониализма, но также нестабильность политических режимов и отсутствие надежного правопорядка на территории самой большой пустыни планеты.

Что же касается двух других источников эмиссии, то тут можно использовать стандартные рекомендации, а именно: нагревать бокситы и криолит зеленым электричеством или сжигая водород. От угольного катода при электролизе тоже можно отказаться. Эмиссия СО₂ упадет, но зато вырастут затраты электричества при электролизе на 20%. Тем менее в случае алюминия возможна полная декарбонизация.

Водород и сталь

Если при выплавке алюминия выбросы углекислого газа в какой-то степени случайность, связанная с несовершенством технологического процесса и желанием сэкономить электроэнергию, то в черной металлургии углекислый газ служит неизменным спутником самого процесса выплавки чугуна и стали.

Причина в том, что именно углерод отнимает кислород у оксидов железа, высвобождая металл из руды. И естественно, этот кислород, связавшись с углеродом, превращается в углекислый газ и удаляется прочь из домны, в которой железную руду с помощью угольного кокса превращают в жидкий чугун. Кроме того, и чугун, и сталь — это сплавы железа с углеродом, сделать их без углерода невозможно в принципе. А сталь получают из чугуна, выжигая в конвертере кислородом лишний углерод, который тоже становится углекислым газом. Отходящий из домны горячий углекислый газ можно использовать для когенерации тепла и электричества, но даже в этом случае общая эффективная эмиссия составляет 2 тонны СО₂ на тонну готовой продукции.

Инженеры не первый год ломают голову над тем, как бы избавиться от использования угля при производстве стали. Поначалу соображения декарбонизации были не главные. Дело в том, что уголь содержит много серы и фосфора, выжечь их из стали не удается, а эти элементы приводят к хрупкости металла. И способ был найден — прямое восстановление железа водородом. На выходе получается водяной пар и чистое губчатое железо, которое затем превращают в сталь в электрической печи.

Комбинаты по производству такого железа построены, один из них — в Новом Осколе. Они действительно плавят в электропечи сталь из восстановленного водородом железа. Она обходится пусть и дороже обычной, из домны-конвертера, но зато ее качество выше. Однако для нужд декарбонизации у этой технологии есть дефект: водород-то не хороший, он получается из метана. То есть опять в атмосферу попадает ископаемый углекислый газ. А если получать водород электролизом, то выходит очень дорого и неконкурентоспособно.

Тем менее если не обращать внимание на это обстоятельство, а электричество получать с помощью возобновляемых источников, то заменой угля на водород удастся сократить эмиссию черной металлургии на 89%. Более того, есть идеи, как улучшить процесс получения стали за счет прямого восстановления железа и при этом уменьшить потребление энергии на 60%. Наверное, такая сталь окажется даже дешевле, чем выплавленная из чугуна в конвертере. Наименьшую эмиссию СО₂, впрочем, сулит электролиз железной руды, который способен снизить ее на 94% от нынешнего уровня.

А что если ничего не менять и просто забирать углекислый газ из печных труб металлургического комбината, а затем его захоранивать? Тогда эмиссия упадет на 86%, но затраты энергии вырастут на 17%. Как видно, чтобы получить «зеленую» черную металлургию, требуется много электричества, а с учетом объемов производства стали — очень много. Поскольку это электричество тоже должно быть «зеленым», в случае декарбонизации каждый металлургический комбинат нужно оснастить собственным хозяйством, черпающим энергию из возобновляемых источников.

Хотя, если пофантазировать, можно представить и ситуацию, так сказать, распределенной металлургии вроде той, что была в КНР периода культурной революции, когда люди устанавливали небольшие домны в своих дворах. Только на сей раз это будут электролизеры для разложения железной руды на железо и кислород. А питаться они станут электричеством от распложенной на крыше дома солнечной батареи; так удастся решить проблему избыточной генерации солнечного электричества погожим днем.

Химическое производство

Номенклатура крупнотоннажной химии столь обширна, что, кажется, невозможно вычленить в ней основные источники эмиссии углекислого газа. Это не так. Список выходит совсем не длинный, а на первом месте в нем стоит производства водорода из природного газа: 9 тонн эмиссии на тонну готового продукта. Затем этот водород отправится в различные химические процессы, а самое массовое использование ожидает его в производстве аммиака — сырья для азотных удобрений. Если теперь пересчитать эмиссию от получения водорода из метана на тонну аммиака, то она составит уже 2 тонны.

В общем, аммиак и продукты его переработки отвечают за 47% «химической» эмиссии углекислого газа. Если водород, полученный паровой конверсией метана, отправится на синтез метанола, это даст еще 28% эмиссии, в удельном же выражении 0,48 тонны углекислого газа на тонну продукта. Еще 27% добавляет паровой крекинг нефти, дающий этилен, пропилен, метан и другие продукты.

Ну а далее можно рассматривать опции декарбонизации. Так, если делать водород для аммиака по-прежнему из природного газа, но утилизировать образующийся углекислый газ, то можно достичь сокращения эмиссии на 87–94%, правда, за счет роста потребления энергии. Если же получать водород электролизом, то декарбонизация станет полной, главное, найти электричество для изготовления таких огромных количеств водорода. Получение водорода за счет газификации биомассы и пиролиз метана и вовсе могут увеличить расход энергии в полтора-два раза, однако в первом случае удастся избавиться от эмиссии ископаемого углерода, а во втором — перевести его в твердую форму — сажу, которую легче захоранивать, чем углекислый газ.

Переработку нефти, похоже, декарбонизировать еще сложнее, поскольку сейчас в качестве топлива служит получаемый при крекинге горючий газ. Отказ от его сжигания потребует использования для нагрева нефти электричества либо водородного топлива. Либо нужно тратиться на улавливание углекислого газа из печных труб. Теоретически можно построить органический синтез на основе метанола, изготовляя его из биомассы. Однако тут возникает конкуренция с продуктами питания за пахотные земли.

Цемент и известь

Впрочем, самым значимым промышленным источником эмиссии СО₂ оказываются производства цемента и извести. И здесь эмиссия так же, как в черной металлургии, неразрывно связана с технологическим процессом. И так же получаемая продукция, как и металл, служит основой цивилизации в том виде, как мы ее знаем: без цемента невозможно массовое строительство, а известь — неизбежный компонент производства множества материалов.

Эти два важнейших вещества связаны главным компонентом — оксидом кальция. Его получают из карбоната кальция, удаляя молекулу углекислого газа в результате обжига мела или известняка. Оксид кальция далее идет в производственную цепочку, а углекислый газ улетает. Поскольку карбонаты, как правило, это продукт биосинтеза, такой углекислый газ ничем не отличается от углекислого газа из ископаемых углеводородов. Его тоже миллионы лет назад извлекли из атмосферы планеты и связали в карбонатные минералы, и высвобождение древнего газа в короткий промежуток времени усиливает парниковый эффект. В общем, при изготовлении одной тонны цемента получается 0,6–0,8 тонны углекислого газа, а на тонну извести приходится 1–1,2 тонны СО₂.

Пока что, когда сырье нагревают за счет сжигания ископаемого топлива, эмиссия от нагрева составляет от четверти до трети обшей эмиссии изготовления извести и цемента. От этой эмиссии избавиться не так уж и трудно, по меньшей мере теоретически — надо просто заменить топливо на водород или электричество. Но что делать с оставшимися 75–66%?

Коль скоро эмиссия углекислого газа оказывается обязательным спутником технологического процесса, остается либо утилизировать углекислый газ, либо менять сырье на содержащее меньше углерода. Такое сырье есть. Самый большой выигрыш из имеющихся сегодня отлаженных технологических процессов дает использование доменных шлаков — потенциал декарбонизации при этом составляет 47%, да еще и со снижением расхода энергии (шлак-то уже получен металлургами). Однако, где брать эти шлаки, если сами домны должны пойти под снос в рамках декарбонизации?

В перспективе возможна частичная замена в цементе оксида кальция на оксид магния, а его получают разложением силиката магния, где никакого углерода нет. Такая замена позволяет снизить эмиссию на 60%, однако процесс еще не вышел за пределы лаборатории. Теоретически и известь, то есть чистый оксид кальция, можно синтезировать, не прибегая к разложению карбонатов, а извлекая кальций из другого сырья. Однако разработка и этой технологии находится в зачаточном состоянии. Скорее всего, успеха в декарбонизации извести удастся достичь за счет отказа от ее использования.

Размах колебаний отношения валовой прибыли к объему производства в период 1997–2019 год превосходит тот эффект, который вызовет декарбонизация промышленности (Energy Policy 184 (2024) 113904)

Почем дровишки?

Как видно, декарбонизировать можно практически все отрасли промышленности, выпускающие многотоннажную продукцию и, стало быть, дающие основную долю промышленной эмиссии углекислого газа. Однако это в теории. На практике, особенно в условиях рыночной экономики, нет никакого смысла так делать. Ведь многие предприятия в той же химической, нефтехимической, бумажной промышленности или металлургии по сути используют собственный источник энергии: либо тепло экзотермических реакций, либо горючие материалы, возникающие непосредственно во время технологического процесса. Отказ от этого источника, замена его на электричество или водород сразу же приводит к необходимости покупать энергию на стороне, то есть повышает расходы и снижает прибыль предприятия. Добровольно на это никто не хочет идти.

Переход на электрические нагреватели вместо печей, где сжигают ископаемые углеводороды, не только требует замены оборудования, но еще и ведет к росту прямых затрат. Ведь электроэнергия стоит дороже того же газа, сжиганием которого получают электричество, не говоря уже об альтернативной энергетике. Такая замена в конце концов ведет к двух-трехкратному росту затрат, связанных с энергией. Электролизный водород, как продукт передела электричества, обойдется еще дороже.

Однако, как это ни странно, растущие затраты на энергию не подстегивают цены на готовую продукцию. Расчеты предполагают, что в черной металлургии они вырастут на 15%, в нефтехимии — на 50–220%, аммиак подорожает на 13–42%, цемент — на 30%, бумага — на 8–15%.

Какими будут последствия этого роста? Последствие оказывается единственным: декарбонизированная промышленность становится неконкурентоспособной, если есть промышленность, которая не прошла декарбонизацию.

А что же потребитель товаров? Он ничего не почувствует, потому что на уровне общей потребительской инфляции этот рост почти не скажется. Розничные цены повысятся лишь на такие доли процента, которые будет незаметны на фоне действия более значимых факторов вроде борьбы за сбалансированность бюджета и мер поддержки экономики. Как так может получиться?

Дело в том, что вся многотоннажная промышленность, подлежащая декарбонизации, не делает потребительских товаров, она поставляет сырье для их изготовления. И стоимость труда по превращению этого сырья в готовое изделие, то, что называют добавочной стоимостью, оказывается значительно больше стоимости сырья. В сущности, об этом постоянно твердят отечественные оппозиционно настроенные экономисты, упрекая правительство в поставках за рубеж сырья (нефти, газа, леса-кругляка, зерна) вместо организации их переработки на месте и экспорта товаров с высокой добавленной стоимостью.

Прямо по карману гражданина бьет совсем другая декарбонизация — та, что требует отказа от дешевых углеводородов в топливно-энергетическом секторе транспорта и ЖКХ. Переход на электричество и водород, энергоносители с высокой добавочной стоимостью по сравнению с изъятыми из недр Земли газом, углем и нефтью, как раз и обеспечит рост квартплат в декарбонизированном обществе.

Однако вернемся к декарбонизации промышленности. Какие же выгоды можно получить, избавившись от использования углерода, чтобы они перевесили негативный эффект роста цен в сырьевом секторе? Они таковы: чистый воздух за счет отказа от сжигания углеводородов, стабилизация парникового эффекта, оживление машиностроения и экономики в целом за счет создания новых отраслей промышленности. Для стран, лишенных собственных источников ископаемых углеводородов, есть и дополнительный бонус — энергетическая независимость и ущемление тех конкурентов, чья экономика строится на торговле ископаемыми углеводородами.

Ну а для того, чтобы этот бонус получить, и возникает идея углеродного налога, который делает декарбонизированную экономику конкурентоспособной по меньшей мере на внутреннем рынке. Либо вообще создание ситуации, когда использование углеводородов становится невозможным по техническим причинам. Насколько это сработает и получится ли в ближайшем будущем рекламная картинка чистой и привлекательной декарбонизированной экономики, мы вскоре увидим. Ведь по планам декарбонизаторов из ЕС в этом межгосударственном объединении на углеродную нейтральность должны перейти совсем скоро — к 2030-му, а полностью избавиться от использования углерода — к 2050 году.

Подготовлено по материалам обзора Gailani et al., Assessing the potential of decarbonization options for industrial sectors, Joule, 20 марта 2024 года.